Prozessleittechnik

Standardisierung von Teilanlagen durch objektorientierte Projektierung ermöglicht es, die Anlagen zu modularisieren. Gleichzeitig lassen sich die Inbetriebnahmezeiten sowie die dafür anfallenden Kosten reduzieren. Zentrale Projektverwaltung unter Verwendung einer standardisierten Bibliothek unterstützt Technologiepflege aller weltweit betriebenen Anlagen. Sicherer, integrierter Remotezugang für Fernwartung, Störungsbehebung und Anlagenerweiterung ermöglicht eine Maximierung der Anlagenverfügbarkeit.

Unter Fabrikautomatisierung fällt zum Beispiel die Linienautomatisierung von Fertigungsstraßen etwa in der Automobil- oder der Lebensmittelindustrie. Eine zentrale Datenerfassung von Fertigungszellen einer Fertigungslinie sorgt für eine übergreifende Online-Performancekontrolle. Die Materialflussverfolgung dokumentiert jeden Fertigungsschritt lückenlos und exakt.

Ein vollständig durchgängiges Prozessleitsystem reduziert einerseits das Engineering massiv, senkt andererseits aber auch die Betriebs- und Wartungskosten, und zwar über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage hinweg. Ein integriertes Versionsmanagement erleichtert die Validierung von Anlagen. Ein integriertes Alarm- und Trendsystem gewährleistet eine vollständige Transparenz und erspart den Einsatz zusätzlicher kosteninten­siver Expertensysteme.

Zentrale Datenerfassung von Maschinen und Anlagen über Standardprotokolle ermöglicht eine übergreifende Online-Performancekontrolle und Visualisierung. Eine lückenlose Langzeitarchivierung sichert den Qualitätsnachweis des Herstellungsprozesses. Die integrierten Standard-Reports bilden die Basis für eine komfortable und detaillierte Analyse aller Prozessdaten für eine weitere Optimierung der Produktion.

Integrierte Energiemessmodule liefern alle elektrischen Größen und Qualitätsdaten. Die Erfassung aller Medien (Elektrische Energie, Erdgas, Heizöl, Druckluft etc.) ermöglicht die automatische und vollständige Aufzeichnung aller Energieverbräuche. Die Umsetzung von Energie-Management-Systemen wie ISO 50001 wird durch die Ermittlung und Darstellung von Verbrauch und Kosten wesentlich unterstützt. Die historische Auswertung und Darstellung ermöglicht eine Analyse des Energieverbrauchs, auch in detaillierter Form, wodurch Ursache und Wirkung exakt aufgezeigt werden.

Die im I/O-Modul integrierte Online-Schwingungsmessung ermöglicht Rückschlüsse auf den mechanischen Zustand der Maschine und lässt frühzeitig eine Verschlechterung erkennen, wodurch sich gravierende Schäden vermeiden lassen. Die zustandsorientierte Instandhaltung reduziert die Anzahl unvorhergesehener Ausfälle. Daraus resultiert eine Kostenreduzierung durch geringere Ausfallzeiten und Reparaturkosten.

Auch mehrere, voneinander abhängige physikalische Größen können gleichzeitig geregelt werden, da der modellprädiktive Regler mit hinterlegten Modellen der realen Strecken arbeitet. Damit können Störgrößen optimal ausgeregelt und Anlagenteile in Bezug auf ihre Größe optimiert werden. Durch den Einsatz von Advanced-Process-Control-Modulen kann der Durchsatz der Anlagen optimiert und die Wirtschaftlichkeit maximiert werden.

Zentrale Datenerfassung von Maschinen und Anlagen ermöglicht eine übergreifende Online-­Performancekontrolle und Visualisierung. Eine Langzeitarchivierung sichert den Qualitätsnachweis des Herstellungsprozesses. Die integrierten Reports ermöglichen eine detaillierte Analyse aller Prozessdaten für eine Optimierung der Produktion. Durch die kombinierte Darstellung von stetigen Daten, Alarmen und Ereignissen im TrendViewer werden die Zusammenhänge von Ursache und Wirkung transparent.