プロセス・コントロール・システム

標準化されたシステム・コンポーネントはオブジェクト指向のプログラミングで開発されており、システム全体のモジュラー化を可能にします。 同時に、関連する試運転の時間とコストを削減します。 集中型のプロジェクト・マネジメントは標準化されたライブラリとともに、世界中のシステムのメンテナンスをより簡単に効率よくします。 システムの可用性は安全で統合されたメンテナンス、サービス、アップデートのためのリモートアクセスで最大化されます。

ファクトリー・オートメーションには例えば自動車や食料品産業の組立てラインのライン・オートメーションなどが含まれます。 製造ラインのそれぞれのモジュールからデータを集中的に取得することにより、包括的なオンライン・パフォーマンス・コントロールを可能にします。 材料の流れを追跡し、それぞれの製造段階ごとにいつでも切れめなくトレースできるようにします。

完全に統合されたプロセス・コントロール･システムは一方ではエンジニアリングの量を大幅に削減し、また他方ではシステムのライフサイクル全体を通してオペレーションおよびメンテナンスのコストを低減します。 統合型のバージョン・コントロール・システムは、システムのバリデーションを円滑にします。 統合されたアラーム・トレンド・システムはコストのかかる専用システムを必要とせず、完全な透明性を確保します。

標準プロトコルを使用したマシン・プラントからの集中型データ取得はパフォーマンスのモニタリングと可視化をオンラインで総合的に行うことを可能にします。 一貫したアーカイビングによって品質管理のための長期的な情報管理を可能にします。 統合された標準レポートは、製造工程の継続的な改善のためのプロセスデータ分析を詳細に便利にするベースとなります。

統合されたエネルギー測定モジュールは電気的な値と品質保証データをすべて供給します。 データはあらゆるエネルギー資源（天然ガス、石油など）から集められ、あらゆるエネルギー消費について完全に自動で集めたものが提供されます。 ISO50001で定義されているエネルギー・マネジメント・システムは、消費とコストのデータを測定・表示することによって簡単に導入できます。 今までのデータによって、エネルギー消費の詳細な分析が可能になり、原因と結果の識別が容易になります。

I/Oモジュールに組み込まれたオンライン振動測定はマシンの機械的コンディション識別を可能にし、性能低下を早期に検知して深刻なダメージを予防します。 コンディション・ベースの予知保全によって、予想外の故障の回数を減らし、ダウンタイムや修理に関わる費用を絶対的に最小限に抑えます。

モデル予測制御コントローラは実際のプロセスをモデルとして利用するので、複数の相互依存的物理値を定めることができます。 オペレータは外乱を最適に補償し、システム・コンポーネントの大きさを最適化することができます。 先進的なプロセス・コントロール・モジュールはスループットを最適化し、効率性を最大化するために使用できます。

マシン・システムからの集中型データ取得により、パフォーマンスのモニタリングと可視化をオンラインで総合的に行うことができるようになります。 長期的なアーカイビングにより、製造プロセスの品質評価能力が保証されます。 統合されたレポートは、あらゆるプロセス・データの詳細な分析を可能にし、生産工程を最適化します。 TrendViewerで継続的にデータ、アラーム、イベントを組み合わせて表示することによって、原因と結果の追跡が簡単になります。