Компания B&R уже почти десять лет претворяет в жизнь идеи мировой промышленной революции Industry 4.0 на своих производственных площадках. Небольшое предприятие в городке Эггельсберг в Верхней Австрии с 2006 года является объединенной сетью связи, которая постоянно модернизируется.
Для своего последнего проекта компания B&R оптимизировала производство промышленных ПК. Пользуясь онлайн-конфигуратором, заказчики B&R собирают ПК точно по своим техническим требованиям. Проверив, можно ли настроить такую конфигурацию, система ERP автоматически генерирует спецификацию материалов с уникальным серийным номером.
250 миллиардов возможностей
"Если обращаться к цифрам: у заказчика есть выбор из более 250 миллиардов конфигураций оборудования", – говорит Геральд Хаас, начальник международного отдела управления производством B&R. И это без учета всех программных опций! Количество позиций по заказу обычно измеряется двух- или трехзначными числами. "На данном этапе объем заказа не имеет для нас значения, – говорит Хаас. – Мы можем изготовить товар в единственном экземпляре так же качественно, как партию из 1000 штук".
Система ERP составляет оптимизированный график обработки заказов и обеспечивает слаженную работу логистики. Изделия, приходящие со склада, доставляются точно в срок. В этом проявляется одно из преимуществ “умного завода” B&R. Предприятие в Эггельсберге полностью охвачено сетевой структурой – и по горизонтали, и по вертикали.
Единая однородная сеть
"Особенность нашего решения заключается в том, что у нас нет набора подсетей, взаимосвязанных с разной степенью эффективности, – говорит Хаас. – Вместо этого мы используем единую однородную сеть, которая включает в себя каждую машину и каждый компонент автоматизации зданий, а также систему ERP". Это позволяет системе ERP управлять автоматизированными информационно-поисковыми средствами многоярусного склада. Система ERP сортирует товарные единицы на многоярусном складе по текущему и прогнозируемому объему производства и запускает повторный заказ, если запасов не хватает.
К тому моменту, когда заказ на ПК прибудет на сборочную станцию, все необходимые компоненты уже будут готовы. При сборке каждого ПК рабочий следует указаниям на экране и световым сигналам. Рабочие станции установлены эргономично, а высота столов легко регулируется по росту рабочего.
Каждый ПК проходит проверки во время сборки и после нее. ПК проверяются на правильность сборки, а ЦПУ и RAM подвергаются функциональному и стрессовому испытанию. Только после успешного завершения всех проверок система ERP разрешает доставить ПК заказчику. "В конечном итоге, каждый продукт, который получают наши заказчики, должен работать безупречно", – поясняет Петер Гухер, исполнительный директор B&R.
Легкая отслеживаемость
"Не мы придумали функциональные испытания, – добавляет Гухер, – но наша уникальность заключается в полной отслеживаемости каждого продукта". Можно в любой момент вернуться на любой этап производства, к любому испытанию и любому важному компоненту. Отслеживаемость действует на протяжении всего жизненного цикла изделия. Даже спустя много лет, зная только серийный номер ПК, вы сможете получить результаты каждого проведенного функционального испытания и четко идентифицировать каждый компонент в его составе.
"Это подкрепляет уверенность наших заказчиков", – поясняет Гухер. На своем сайте B&R представляет портал сервисной поддержки, где заказчики могут просмотреть технические характеристики и информацию к заказу, просто введя серийный номер своего изделия. Сюда входит информация о версии, дата доставки, статус гарантии и многое другое. "Так мы помогаем нашим заказчикам экономить время и силы", – говорит Гухер.
Динамика в реальном времени
Связь по входящему в сеть предприятию работает в каждом направлении. "Наши модули X20 служат хорошим примером", – говорит Хаас. В настоящее время на нескольких линиях изготавливается 200 типов модулей. Когда модуль достигнет автоматизированной станции для сборки, испытаний и маркировки, запрос SAP, полученный в реальном времени, определит, какие испытания необходимы. Через долю секунды машина уже будет выполнять задачу согласно ответному указанию. Такую возможность дает уникальная идентификация каждого изделия по серийному номеру.
Инженер отдела НИОКР делает в SAP отметку о том, что модуль получил определенный сертификат. Через несколько секунд модуль этого типа прибывает на станцию маркировки, и отметка о сертификате наносится лазерной печатью на корпус. "Это технология “умного завода” в чистом виде", – говорит Хаас. Конечно, полностью объединенное в сеть интеллектуальное производство создает большие объемы данных. В крупных системах собранные данные могут быстро достичь отметки в гигабайт или даже терабайт. "Чтобы принять серьезное решение, нужен автоматизированный процесс обработки и анализа данных", – говорит Гухер. Поэтому B&R собирает и оценивает всю свою производственную информацию с помощью системы управления процессами APROL.
Параметры OEE в любое время
В APROL можно просматривать такие параметры, как общая эффективность оборудования (OEE), в любой момент и даже проводить сравнение между технологическими линиями, сменами или рабочими днями. "Благодаря APROL мы постоянно следим за энергопотреблением", - добавляет Хаас. – Поэтому сразу можем скорректировать ситуацию".
B&R держит высокую планку и в области технического обслуживания. Пользуясь инструментами мониторинга состояния, B&R может определить идеальный график проведения работ по техобслуживанию. Это устраняет необходимость слишком ранней замены деталей и риск слишком долгих задержек и повреждений машины. Если ключевой параметр выйдет за пределы допуска, сотрудник получит автоматическое оповещение по электронной почте и сможет принять меры до того, как компонент выйдет из строя и приведет к внеплановой остановке.
Industry 4.0, как обычно
"У B&R объединенные в сеть “умные заводы” работали уже с 2006 года, – говорит Хаас. – А теперь наши реализованные идеи получили название: Industry 4.0."